Le tube à balast est coupé à
la bonne longueur. Il est ensuite coupé en deux sur 60 mm de long
à une extrémité, en découpant également
l'EPP à cet endroit. Les chutes sont conservées pour faire
la trape de fermeture.
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Deux gabarits en formica sont découpés
en "U" pour réaliser la saignée du longeron dans
les panneaux extérieurs des ailes. Le demi-cercle fait 6 mm de
diamètre, taille de mon tube carbone.
Le premier gabarit est celui de la face en contact avec
le panneau central. Sa hauteur est déterminée en prenant
comme référence la saignée déà présente
dans le panneau central, en prévision de l'assemblage.
Pour le deuxième gabarit, il faut tenir compte
de la différence d'épaiseur entre les deux côtés
et faire un gabarit plus bas que l'autre pour que le longeron soit centré
dans l'épaisseur de l'aile.
Les gabarits sont collés au scotch double-face.
La saignée est faite au fil à chaud après quelques
essais de température, en suspendant l'arc pour ne pas avoir à
le porter.
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L'aile et les tubes sont ensuite assemblée
à la colle polyuréthane (PU, colle à bois résistant
à l'humidité et expansive). Il faut prendre garde à
ne pas mettre de colle aux extrémiés du tube à balast,
car comme elle est expansive elle peut gêner le coulissement des
lests.
Tous les éléments ont été calés avec
des bouts de bois lourds sur une règle de maçon. Comme je
ne disposais pas des dépouilles, des cales en balsa ont surélevé
le milieu et l'extrémité des panneaux extérieurs
pour tenir compte de la différence d'épaisseur entre l'emplanture
et les saumons.
Une fois l'assemblage sec, de la colle PU a été
versée dans les saignées pour les boucher grâce à
l'expansion. Le résultat n'est pas terrible et il vaut mieux utiliser
bu balsa de faible épaisseur posé au moment de l'assemblage
de l'aile.
L'excédent de colle a été poncé,
de même que les angles du fuselage. L'aile a été suspendue
à un fil de fer passant das le longeron en tube de carbone afin
de pouvoir l'enduire en une seule fois pour boucher les alvéoles
de l'EPP. De l'enduit de lissage Toupret a été utilisé
car j'en avais en stock, mais ce n'est pas le mieux, voir à ce
sujet le post sur le forum d'EppConcept.
L'enduit a été passé à la spatule métalique
puis poncé au papier de verre pour enlever toutes les surépaisseur.
Le fuselage a été traité de la même façon,
sauf l'assise de l'aile.
La dérive-renfort en coroplast a ensuite été
découpée suivant le gabarit fourni et collée en place
toujours à la cole PU en ayant au préalable protégé
avec du scotch papier les parties qui ne devaient pas recevoir de colle
et dépoli celles qui devaient en recevoir.
La verrière a ensuite été tracée et découpée
au cutter.
(N.B.: La verrière telle que je l'ai découpée
est trop haute et affaiblit trop le nez du fuselage. Il faut la découper
la moins haute possible pour conserver un maximum de matière sur
les côtés.)
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Pour avoir une aile amovible, deux écrous
à griffes M4 ont été collés à la cyano
sous le fuselage dans un emplacement évidé au fer à
souder. Les emplacements des servos et les passages des vis et des fils
ont été réalisés de la même manière,
ainsi que les emplacement du récepteur, des accus, de l'interrupteur
et du lest de centrage.
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On a déjà l'allure de la bête,
pour un poids à vide de 426g.
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Les emplacements des ailerons ont été
tracés et le diamètre du tube de carbone de renfort de 6mm
a été reporté sur les saumon.
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L'aileron est ensuite découpé en sortant
la lame du cutter de la moitié de l'épaisseur à découper
et en donnant de l'angle afin d'épouser la forme du tube de carbone
lors du collage.
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Le tube de carbone de diamètre 6mm est ensuite
collé à la cyano en protégeant le plan de travail
avec du papier d'aluminium. Attention à se protéger les
doigts.
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(N.B.: Petit truc pour ne pas foirer l'ouverture
d'un tube de cyano neuf : prépercer l'opércule en alu avec
une épingle en faisant quatre trous très rapprochés.)
Le morceau d'EPP remplacé par le tube de carbone
a ensuite été enlevé en tenant compte de la forme
de charnière que je voulais (ici l'articulation se fait à
2mm de l'extrados).
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Les servos HS85BB ont été munis de
leurs paloniers, entourés de scotch d'électricien et collés
dans leurs logements à la PU en protégeant les palonniers
avec du scotch papier.
Un jonc de fibre de verre permettant de caler l'aile a été
également collé.
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Les collages entre les panneaux et le bord d'attaque
ont étés recouverts de scotch armé après avoir
été pulvérisés à la colle type néoprène.
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Les ailerons ont été également
encollés puis recouverts de scotch armé.
Les charnières ont été réalisée en
scotch armé. Chacune des 10 bandelettes visibles sur la photo est
en fait constituée de deux morceaux collés entre eux envers
contre envers sur 5mm. La bandelette qui est collée sur l'extrados
de l'aileron est aussi collée sur l'intrados de l'aile. Et vice-versa.
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L'entoilage à l'oracover de l'intrados est
ensuite réalisé, après pulvérisation de colle.
Le film est posé avec l'aileron complètement abaissé,
il est plaqué sur l'aile, puis dans la charnière avec le
tranchant du fer, puis sur l'aileron. (Jolie charnière, non?) Les
débords sont arasés au cutter.
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Une fois l'intrados recouvert, au tour de l'extrados,
sans oublier de poser le voile de colle et d'abaisser l'aileron. Un trou
est fait au cutter pour le palonier de servo et un petit rabat est réalisé
sur l'intrados et les saumons.
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C'est ensuite au tour du fuselage et de la verrière.
Puis les guignols ont été fixés
le plus solidairement possible des tubes de carbone et reliés aux
paloniers par des commandes avec le minimum de jeu. (Sur la photo, il
manque des contre-écrous pour supprimer le jeu des filetages).
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L'aile est maintenue en place par deux vis plastiques
M4 et le jonc en fibre de verre.
La radio est confiée à un Jeti REX5 et
4 accus LR03 NiMH 700mAh. 65 g de plomb sont nécessaires pour obtenir
le centrage à 60 mm de bord d'attaque (sans balast, la trape n'a
pas encore été réalisée, les lests non plus
d'ailleurs!)
Les débattements sont ceux de la notice, avec un peu d'expo.
Poids final : 750g pile.
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